一、工件表面划痕什么处理？
1、发丝划痕。
像发丝划痕一般采用抛光或者涂抹研磨剂的方法即可去除，基本只需轻轻擦拭，发丝痕即可消失。
2、浅度划痕。
像浅度划痕只需准备一管牙膏即可，牙膏对付没有伤到汽车底漆的浅层划伤，具有非常明显的效果。特别与其他车辆刮擦时残留的对方车漆，或者是一些粘贴不干胶等粘性产品留下的痕迹，大部分都能擦得一干二净。不过这里需要注意的是，切忌不要使用带有小颗粒具有研磨成分的牙膏，否则只能适得其反。
3、中深度划痕。
中、深度划痕是无法用研磨的方法修复的，小面积的凹度不超过5mm，可通过填补腻子找平，再做补漆处理。如果划痕处金属外露，则要先清洁表面涂层铁锈、焊渣，打磨平整，再涂抹具有防锈效果的氧化中和剂，喷涂底油，并重复喷漆、晾干、打磨即可修复。
4、深度划痕。
变形较严重的则要经过钣金处理。
二、高碳钢工件表面要耐磨又防锈，请问做什么表面处理可以达到要球？
转动轴 在使用过程中主要存在的是磨损问题，腐蚀加速也是由磨损带来的。对于转动轴的表面处理，主要是要从耐磨、耐腐蚀、能精加工机械尺寸和表面粗糙度等几方面来考虑，所以一般的转动轴表面处理方式主要有一下两种：
1、电镀硬铬：此种工艺的加工后表面硬度能达到HV800~1000，而且通过磨削或者电化学抛光能达到Ra0.2以下的粗糙度，尺寸也能很好的保证。不足的地方就是在于在一些高磨损的工况下使用寿命偏短；
2、超音速火焰喷涂：此种工艺的加工后表面硬度能达到HV1000~1300，具有比硬铬高至少2倍的耐磨性，而且通过磨削和机械抛光能达到Ra0.2以下的粗糙度甚至达到镜面，尺寸也能很好的保证。不足的地方就是成本比硬铬高，但是综合看性价比的话还是超音速更好。以上两种工艺的耐蚀性能都比较好，能满足绝大多数工况的使用要求。目前在石油机械领域超音速喷涂工艺已经在开始逐步取代镀硬铬的工艺了。如有进一步咨询的，可以私信我。谢谢
三、等离子表面处理设备，等离子表面处理设备？
等离子表面处理设备：
1、能够采用精准数控技术，清洗自动化程度高；具备高精度的控制装置，时间控制的精度高；正确的等离子体清洗不会在其表面产生损伤层，产品表面质量得以保证；清洗过程在真空环境中进行，这是一种环保清洗工艺不污染环境，且有效避免了人为因素的影响，清洗表面不会被二次污染。
2、诸多材料在需要进行粘合前，都要进行清洗改变其表面张力，提升粘合力。等离子物质和表面有机污染物发生化学反应，形成废气被真空泵抽出，从而对清洗材料表面达到清洗的目的。经测试表明清洗前和清洗后的表面张力的变化显著，能够有助于下一步粘结工序的操作。表面喷涂前对材料进行表面改性处理，能够改善材料的喷涂效果。一些化学材料如PP或者其他化学材料，本身是疏水或者亲水，却也可以一样通过上述工艺进行等离子清洗，对其材料表面进行改性，让它的亲水性或疏水性得到改善，便于下一步喷涂工艺。
3、等离子清洗机具有在线生产能力，并可实现全自动化。等离子体清洗是一种极为环保的工艺方法，基本不受几何形状的限制，可对粉剂、小零件、片材、无纺布、纺织品、软管、中空体、印刷电路板等进行表面处理。对零部件不会发生机械改动，是一种无损工艺；且满足无尘室等苛刻条件，使用方便灵活操作简单，对各种形状的零部件有着显著的处理效果，工艺条件可控并且成本低、效果好、时间短。经过处理的产品外观不会受到等离子体处理的高低温影响，零部件受热较少。等离子清洗机具有运行成本低，工艺安全性和作业安全性高的优点，也是一种处理后效果显著的清洗工艺流程。
四、碳钢喷漆前常用的表面处理？
喷漆前表面处理对漆层的性能影响极大，一般可按下述方法进行：
常用钢质材料及零部件表面预处理工艺
（1）钢结构所使用的一定厚度的板材或型材，在剪切投料之前须进行喷射预处理（抛丸或喷砂），除锈清洁度应达到GB/T 8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：锈蚀等级和处理等级》标准规定的Sa2½级，处理后的表面应均匀、无死角。根据GB/T 13288.1和GB/T 13288.4《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性》中的规定测定表面粗糙度——平均最大峰谷高度Ry5，除铸件外Ry5不应超过防锈底漆要求厚度的2/3。处理后的表面应立即喷涂可焊性预涂底漆，涂层干膜厚度（10~20）μm。
（2）对于不适于喷射处理的薄板可按照GB/T 6807-2001《钢铁工件涂装前磷化处理技术条件》的规定进行化学处理，形成次轻量级或轻量级磷化膜。按标准要求钢板应采用脱脂、酸洗、磷化、钝化等工序分别处理，特殊情况可以采用多功能处理液处理；各工序处理完成后，应用干净的流动水彻底冲洗表面，避免处理液的残留。磷化完成并干燥后应马上喷涂预涂底漆。
（3）内部封闭空腔，即在部件组成后无法涂覆到防锈底漆的零件表面，须预先在彻底清洁表面后涂覆防锈底漆，涂层厚度（40~60）μm。
（4）对封闭结构内部、口型梁柱（或封闭型材）的内部空腔，应采取喷漆（浸漆）、喷（灌）防腐蜡或预先磷化+钝化等措施进行防腐蚀处理。全封闭结构除外。
（5）零部件、大部件在组焊和加工过程中造成的预涂底漆损伤，应在涂覆防锈底漆前去除表面油污，对损伤部位表面进行打磨或打砂处理，彻底清除锈蚀及破损的预涂底漆。
（6）钢结构中所有锻铸件在涂覆防锈底漆前应进行抛丸处理。
五、如何控制工件表面磨削沙粒伤？
砂轮作为一种特殊磨削工具产品，广泛应用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨，螺纹磨、成型磨、刃磨、珩磨、超精度及自由磨等，主要适用磨削普通碳钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属、木材、玻璃、陶瓷等。砂轮使用非常广泛，是工业发展不可或缺的产品，是永不衰败的工业；砂轮技术水平的高低直接决定制造业水平的高低，是衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。
在使用砂轮生产工件的过程中，往往会遇到很多难题；而安美科技秉着为工业体质增效的原则，针对工业问题生产研发了对应的研磨液为客户解决难题：
1、在使用砂轮生产工件的过程中，工件表面出现白点、缺边，良品率低。
出现这种情况的可能原因是：1）砂轮太硬或粒度太粗；2）砂轮用钝后未及时修整，或更换新的砂轮；3）磨削液对工件保护性差，与工件产生化学反应；4）砂轮工艺不合理，成型研磨R角太小，研磨应力太大。安美磨削液+砂轮一站式解决方案，为客户解决磨削加工一切后顾之优
2、在使用砂轮生产工件的过程中，工件表面出现直波纹、烧伤，光洁度差。
出现这种情况的可能原因是：1）磨削时磨粒脱落在砂轮和工件之间；2）砂轮太硬或粒度太细或修整砂轮时修得过细；3）磨削液润滑、清洁、排屑性能较差。安美磨削液+砂轮解决方案，已经帮助全国上百家客户解决了这一难题。
3、砂轮加工效率低，消耗快；
出现这种情况的可能原因是：1）砂轮结合剂的强度低，刚性不足；2）磨削液的润滑性差；3）磨床电机功率小，转速不足；4）选用砂轮磨料不合理、廉价；5）砂轮厂家黑心，伴有杂质磨料。使用安美集团研磨液，在保障工件质量的前提下，提升磨削15%以上的工作效率。
4、使用进口砂轮价格高，售后服务差；
使用进口砂轮采购周期长；使用中出现问题后，厂家到厂速度慢；进口砂轮单只消耗成本偏高；售后服务能力赶不上普通国产供应商。其实针对这种情况，客户根据加工需求，选择优质、服务好的国产砂轮供应商进行进口代替。要求国产砂轮供应商具有较强的问题反馈、解决方案、到厂服务能力。安美的技术服务团队，可根据客户砂轮、机床加工的特点、工艺，对砂轮研发、试验、调整，满足高端磨削加工的需要。
六、低碳钢提升表面硬度热处理方法？
低碳钢一般表面渗碳后再淬火可获得硬度HRc62～65度，也可以表面氮化处理也可以获得表面高硬度。
七、注塑工件表面有喷射纹如何处理？
一般情况下是由以下原因导致的：
1.可能你的PP基料里面有小分子；
2.如果您使用PP回收料做基料,那么这种情况就很常见了3.进胶速度过快也会引起PP料出现气纹哦。除了换PP料之外，我们还可以做什么呢？1. 放慢速度，料筒温度加高，射出时间加长，以最慢的速度来充填气纹那个位置。2.设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
3. 由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
八、dt4c工件做什么表面处理最好？
做表面防腐蚀处理最好这样可以增加使用寿命。因为dt4是纯铁
电工纯铁质地特别软，韧性特别大，延展性好。工业纯铁熔点比铁高，在潮湿的空气中比铁难生锈，在冷的浓硫酸中可以钝化。电磁性能好。矫顽力低，导磁率高，饱和磁感高，磁性稳定又无磁时效。
九、工件表面积公式？
长方形的面积=长×宽
正方形的面积=边长×边长
三角形的面积=底×高÷2
平行四边形的面积=底×高
梯形的面积=（上底+下底）×高÷2
圆的面积=圆周率×半径×半径
十、工件表面静电怎么去除？
三种基本的静电消除措施
1. 改变电导率
可以将抗静电剂喷涂到绝缘体的表面上，以形成防止绝缘体带电的导电膜。
尽管这是一个简单的解决方案，但该薄膜不会持续很长时间，需要频繁喷涂。
另一种方法是直接在绝缘子的原材料中混合导电元素，例如碳或金属颗粒。
2. 湿度控制
通常，冬天比夏天多发生静电。
这主要是由于环境湿度的影响。
较高的湿度会在绝缘子的表面上产生更多的水分。
水是导电的并且在绝缘体的表面上形成膜。继而，这降低了绝缘体的电阻并导致电荷减少。
3. 静电消除器
尽管电导率和湿度控制对于从绝缘体中去除静电荷可能是有效的，但这种效果不是永久性的，而且可能会很昂贵。同样，这些方法对于某些材料可能是不可能的。解决这些缺点的有效方法是使用静电消除器。
静电消除器可以通过用正离子和负离子中和目标来消除静电。
与电导率措施不同，静电消除器很容易安装到现有区域中，并以低成本提供长期有效性。
与湿度控制设备相比，它的占地面积更小，因此实施起来效率更高，更经济。
