一、n乙基对位酯用途？

N-乙基对位碱酯是活性染料的中间体，主要用于生产活性红和活性蓝。 活性蓝是主要应用领域，占据了全球最大的市场，约占全球N-乙基对甲基苯甲酸酯消费量的54.11％

二、ga废水处理工艺？

GA极限分离系统适用于COD、硬度含量较高的水体，实现低压力运行和高回收率。莱特莱德Neterfo极限分离系统是莱特莱德专门针三高(High TDS、High COD、High Hardness)废水研发的一套膜法深度处理回用系统。

系统搭载了错流PON耐污染技术、POM宽流道高架桥旁路技术等多项技术，采用抗污染、耐高压的膜元件，保证系统长期稳定运行。突破了传统回用水系统50%回收率的瓶颈，综合回收率可达到90%以上。

排水量仅为传统回用水系统的1/5，大大减轻了环境保护负担。系统能耗低，吨水运行成本比传统设备低30%左右。

三、医院废水处理工艺？

医院污水处理主要包括污水的预处理、物化或生化处理和消毒三部分。为防止病原微生物的二次污染，对污水处理过程中产生的污泥和废气也要进行处理。

1.1 预处理

  医院污水进行预处理的主要目的是去除污水中的固体污物，调节水质水量和合理消纳粪便，利于后续处理。

1.1.1 化粪池

  用于医院污水处理的化粪池主要有普通化粪池和沼气净化池

四、电镀废水处理工艺？

莱特莱德电镀废水处理的吸附法 　　活性炭具有非常多的微孔结构和巨大的同比表面积，通常1g活性炭的表面积达700～1700m2，因而具有极强的物理吸附力，能有效地吸附废水中的六价铬离子(Cr6+)等重金属离子。

当活性炭达到吸附平衡后，还可以采用加热、酸浸泡、碱浸泡等方式除去吸附物，使活性炭再生。新型微电解填料是针对当前有机废水难降解难生化的特点而研发的一种多元催化氧化填料。它由多元金属合金融合催化剂并采用高温微孔活化技术生产而成，属新型投加式无板结微电解填料。作用于废水，可高效去除COD、降低色度、提高可生化性，处理效果稳定持久，同时可避免运行过程中的填料钝化、板结等现象。本填料是微电解反应持续作用的重要保证，为当前化工废水的处理带来了新的生机。

五、电镀废水处理技术工艺？

广泛采用的电镀废水处理方法主要有7类：

(1)化学沉淀法，又分为中和沉淀法和硫化物沉淀法。

(2)氧化还原处理，分为化学还原法、铁氧体法和电解法。

(3)溶剂萃取分离法。

(4)吸附法。

(5)膜分离技术。

(6)离子交换法。

(7)生物处理技术，包括生物絮凝法、生物吸附法、生物化学法、植物修复法。

六、常用废水处理工艺包括？

1：++常用废水处理工艺包括化学法、生物法、物理法等。1.化学法利用化学反应原理，通过添加化学药剂使有害污染物得到分解、沉淀、浮升等过程，达到净化水质的目的。2.生物法是指利用生物吸附、生物分解等性质使有机、无机废水得到净化的方法。3.物理法利用物理原理对废水进行分离、过滤、吸附等处理，如闪蒸、离子交换、超滤等方法。以上三种方法均有被广泛应用于废水处理领域中，具有不同的优缺点及适用范围。

七、工业废水处理工艺？

　1、反渗透技术

　这种技术的效率非常高、投入成本小操作简单，而且不需要太复杂的工艺就可以完成，对于工艺环境的具体要求也不高，只需要在常温下即可操作，正是由于如此之多的有点，使得反渗透技术被广泛应用于工业污水处理。反渗透技术拥有广泛的使用范围，从最开始的海水淡化到后期的轻工业以及医疗领域，都可见到这种方式的使用，拥有极高的经济价值。

　2、离子交换树脂技术

这个技术也是近几年来新兴的工业污水处理方式，显著的特点是能够很好的处理污水中的重金属。离子交换树脂不会和任何种类的酸碱性溶液相互融合，可以做到对任何拥有酸性和碱性的废水进行重金属的彻底过滤。被过滤后的污水还需要通过硫化钠进行处理，这样就可以达到合规的排放标准，这种技术应用的是化学的原理，拥有极强的针对性，在经过该技术处理之后的污水可以再次回收当作冷却水，有效了提高水质、提高水资源的利用率。

3、生物处理技术

　我们在处理污水的时候不仅仅是要处理掉那些可视的杂质，同时还要对一些看不见的生物及微生物进行处理，因此很多企业都使用生物处理技术进行工业废水治理

八、硅酸乙酯制造工艺？

用硅烷偶联剂下脚料生产正硅酸乙酯的方法是利用KH－550硅烷偶联剂生产中加成前馏分为原料直接进行生产，也可进行原料精制，工艺为混合反应、除去杂质和过滤脱色三步。

混合反应是加成前馏分中的四氯化硅和乙醇发生反应，生成正硅酸乙酯和氯化氢。

除去杂质用乙醇携带加热脱出的方法，除去氯丙烯类杂质及反应中生成的氯化氢，最后过滤脱色，达到产品质量标准，工艺简单，治理污染，增收创利，是生产正硅酸乙酯的方法。 用硅烷偶联剂下脚料生产正硅酸乙酯的方法，其工艺为混合反应，除去杂质和过滤脱色三步，其特征在于，采用KH－550硅烷偶联剂生产中加成前馏份为原料直接进行生产，也可采用先将加成前馏份经过蒸馏或精馏节取一定的馏份作为混合反应原料进行生产，混合反应是以配料重量比为加成前馏份比乙醇等于1∶0．7～1．0投料，加成前馏份中的四氧化硅与乙醇发生反应，生成正硅酸乙酯和氯化氢，除去杂质是除去加成前馏份中的氯丙烯类低沸点杂质及反应中生成的氯化氢。

九、异酯工艺流程？

1. 羰化法

羰化法于1963年由美国氰胺公司(ACC)首先提出。羰化法又可分为一步和二步合成法。

1）一步合成法：一步法是异氰酸酯合成方法中最短的工艺路线。由硝基化合物和一氧化碳反应，直接生成异氰酸酯。

一步法须在较高压力和温度下操作。为了保证一氧化碳对硝基化合物有足够高的反应比例，通常反应必须在19.6～29.4MPa加压下进行，也可采用更高的压力，反应温度为190～200℃。从发表的专利及论文来看，主催化剂大部分采用贵金属Pd或Rh效果较好。其中氯化钯与吡啶等芳杂环氮化物的混合物或络合物中添加一些金属氧化物为助催化剂时显示出良好的催化性能，并可大幅度延长催化剂的寿命，而使用镍或钴为催化剂时活性较低。此法反应条件苛刻，最大的困难是催化剂活性低，并且使用大量难回收的贵金属，因此到目前为止尚停留在小试开发阶段。

2）二步合成法：1962年ICI公司首先发表了二步法，经10年的深入研究至1972年才得到较大的发展。二步法是以含氮化合物和CO为原料，在醇类存在下进行

反应，第一步反应生成氨基甲酸酯；第二步热分解得异氰酸酯和醇，醇可循环使用。二步合成法制备异氰酸酯，是近年来报道比较多的一种非光气法，利用这一方法可以制备烷基、芳基、芳烷基单异氰酸酯和多异氰酸酯，是一种较有前途的方法。该反应在有催化剂或无催化剂、有溶剂或无溶剂存在下都可以进行，但为了提高收率和选择性，选择适当的催化剂和溶剂更为有利。用于这一反应的催化剂，有铜、锌、硼、钛、钒、铬元素的碳化物及氮化物，锑、铋等元素及其氧化物、硫化物或盐类，五氯化磷、氯化亚砜、硼及其氧化物，季铵盐、有机砷、有机锑等。选用溶剂时，要注意溶剂的沸点应高于所生成的烷醇(或酚)的沸点，低于所生成的异氰酸酯的沸点，最好相差50～70℃，以便于副产物———烷醇或酚及时被溶剂带出，并且易于分离；溶剂应不能与异氰酸酯产物起反应。可用作溶剂或热载体的化合物有脂肪族、芳香族的烃类、酮类、醚类、酯类、砜类等。

2. 氨基甲酸酯阴离子脱水法

该方法用CO2作为光气的替代物。氨基甲酸酯阴离子可通过向伯胺与1～4当量的有机碱(例如Et3N，N-环己-N′，N′，N″，N″-四乙基胍等)溶液中加入CO2(101.3kPa)来制备。向反应混合物中再加入1当量的含磷亲电试剂(POCl3、PCl3、P4O10)，可发生脱水放热反应，获得高收率与选择性的异氰酸酯，同时生成了相应的盐。尽管该过程提供了一个低成本、温和条件下生产异氰酸酯的路线，却有大量的废盐生成。其研究方向是在保证同样高的选择性和异氰酸酯的收率前提下，应用非卤试剂，以便尽可能少或不生成废盐。该路线包括了线性酸酐水解得单三乙铵盐，接着用NaOH或Ca(OH)2中和释放三乙胺得到邻磺基苯甲酸钠盐。该盐通过硫酸(或通过离子交换柱，离子交换树脂再生时用硫酸等强酸)质子化转化为自由酸，自由酸然后热脱水得到邻磺基苯甲酸酐。

3. 异氰酸酯的新制法

(1) 最近工业上有一个制造甲基异氰酸酯的新方法，它是甲基甲酰胺在Pd、Pt等催化剂存在下，选用如苯、二甲苯或甲苯等疏质子溶剂，于50～300℃脱氢而得。

(2) 杜邦公司报道过一氧化碳与甲胺反应制异氰酸酯的情况。此过程目前尚在继续研究，副产较多。催化剂还在改进中。(3) 卤仿β-消去法是1999年提出的一种绿色新工艺。

三卤甲基基团很大程度上决定了反应速率。三溴代乙酰胺于室温下，就可进行溴仿β-消去；三氯代乙酰胺的氯仿消去则需要加热至80℃数小时；对于三氟乙酰胺加热至120℃两天仍没有反应发生。反应所需的三氯或三溴代乙酰胺可通过胺与三氯代或三溴代乙酰基氯化物制得。使用这些乙酰基试剂明显的有利之处是价格合理、三卤代乙酰胺收率高(80%～90%)，并能长期储存。该反应过程尚在研究中。

十、脱硫废水处理工艺流程？

a、将脱硫废水注入到电解磷回收池，然后开启直流电源，调节电流密度在120–180mA/cm范围，通过电解阳极镁合金板释放出镁离子，同时启动搅拌器使废水混合均匀，控制搅拌速度在180～220rpm，当废水pH上升到9～9.5时，关闭电源，停止电解，静置60～90min进行固液分离，上清液进入沉氨池，回收池底部沉淀的磷酸铵镁固体备用。

b、将上述回收的磷酸铵镁固体按其中磷的摩尔数与沉氨池中废水氨氮的摩尔数之比为1:1加入到磷酸铵镁电化学分解池，然后按每升电解支持液加入400～500g磷酸铵镁固体的比例，加入电解支持液，开启直流电源，控制电压在20～30V，电解2～2.5小时，在电解期间控制搅拌速度为100～150rpm，混合反应溶液，产生的混合液全部转移至上述沉氨池。

c、当步骤a中的上清液和步骤b中产生的磷酸铵镁分解产物都加入到沉氨池后，启动搅拌器，使用氢氧化钠调节溶液pH在9～9.5，反应20～30min，然后静置60～90min，上清液排放至后续废水处理环节，产生的磷酸铵镁沉淀重新返回到步骤b中的磷酸铵镁电化学分解池，然后重复步骤b和c。

d、按照上述a、b、c步骤，进行6～8个批次废水处理后，沉氨池产生的磷酸铵镁沉淀作为产品回收，然后在步骤b重新加入步骤a中回收的新鲜磷酸铵镁，重复上述步骤。